Dans les revêtements et encres à base d'eau, la stabilité au stockage des pigments et des charges et l'état d'application doivent souvent être pris en compte ensemble. Si la structure au repos est insuffisante, les pigments et les charges peuvent progressivement se déposer et provoquer une concentration inégale entre le haut et le bas. Si le débit lors de l'application n'est pas approprié, un affaissement peut se produire après la pulvérisation ou le revêtement de surfaces verticales. La formulation doit également conserver une certaine capacité de nivellement afin que la surface du film ne présente pas d'ondulation évidente.
Ces exigences ne sont pas identiques, donc une simple augmentation de la viscosité ne résoudra pas tout. L'ajustement de la rhéologie, afin que le revêtement s'écoule différemment au repos et sous cisaillement, est une direction à considérer dans l'optimisation de la formulation.
La décantation des pigments et des charges est liée à la taille des particules, à la différence de densité, à l'état de dispersion et à la rhéologie de la phase continue. Sans support structurel suffisant au repos, les pigments et les charges dérivent vers le fond du récipient. Même une augmentation de la densité avec un épaississement ordinaire peut ne pas donner un état de stockage idéal. Analysez-le à travers les caractéristiques de la charge, de la dispersion et de la structure rhéologique, et non une seule valeur de viscosité.
Une fois pulvérisé sur une surface verticale, le revêtement est soumis à la gravité. Si le film humide manque de résistance à l'écoulement après l'application, il peut descendre et s'affaisser. Les additifs rhéologiques peuvent ajuster la structure du système pour aider le film humide à conserver sa forme au repos, mais si la récupération de la structure après l'application ne correspond pas à la formulation, le nivellement peut être affecté. Jugez donc la résistance à l'affaissement non seulement par l'épaisseur du récipient, mais également par le film humide après pulvérisation et l'aspect final du film.
Certaines formulations se conservent mieux après un additif anti-décantation mais présentent un écoulement insuffisant à la surface du film, ce qui peut être lié au niveau d'additif, au système de résine d'origine, à la teneur en pigments et en charges et à l'interaction avec d'autres composants rhéologiques. Les additifs thixotropes visent la structure au repos, l'écoulement lors de l'agitation ou du cisaillement d'application, et la récupération progressive de la structure une fois que la force s'affaiblit. Il reste encore à déterminer si une formulation peut équilibrer les trois au moyen de tests de stockage et d’application.
- Compatibilité. Le type de résine, les propriétés de surface des pigments et des charges ainsi que d’autres additifs peuvent tous affecter la rhéologie finale.
- Objectif principal. Pour réduire la sédimentation, observer la stratification, la sédimentation et la redispersion avant et après le stockage ; pour améliorer l'application verticale, vérifier la résistance à l'affaissement du film humide.
- Niveau et apparence. Une fois le tassement amélioré, surveillez toujours la peau d'orange, les marques de pinceau ou d'autres changements de surface. Des tests de comparaison à différents dosages se trouvent à la plage du système actuel.
Le DH-7512W est un additif rhéologique de polyurée modifié par liquide. Selon les données du produit, il donne une forte thixotropie à un dosage assez faible, peut améliorer l'anti-décantation des pigments et des charges et la résistance à l'affaissement du film, et prend en compte le nivellement. Il convient aux revêtements et aux systèmes d'encre à base d'eau, et peut également être utilisé dans la fabrication de pâtes à matière et de pâtes colorées à base d'eau. En pratique, examiner différents dosages selon les besoins de décantation, d'application et d'égalisation.
Les gammes correspondent à différents objectifs ; le dosage réel doit être défini à partir de la formulation et des résultats des tests. Partir d'un faible dosage et ajuster progressivement, avec un contrôle ne contenant aucun additif. Les tests de stockage peuvent observer la sédimentation, la stratification et la redispersion ; les tests d'application vérifient l'affaissement vertical, l'écoulement du film humide et l'aspect du film sec. Pour les pâtes colorantes et les pâtes matifiantes à base d'eau, évaluez également l'état de dispersion du pigment ou de la poudre matifiante. Les données du produit répertorient le solvant comme NMP, confirmant donc son adéquation aux exigences en matière de solvant du système cible, aux exigences réglementaires et à l'utilisation finale ; être adapté aux systèmes à base d’eau n’est pas une raison pour l’ignorer.
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