Que faire à propos de la mousse dans les revêtements à base de solvants pendant l'application

Les revêtements à base de solvants subissent souvent une dispersion, un broyage et un ralentissement à grande vitesse de la production. Lorsque l’équipement fonctionne rapidement, de l’air est aspiré dans le liquide. Certaines grosses bulles remontent rapidement à la surface, mais de fines bulles restent dans le revêtement et n'apparaissent que lors de l'application ou même après la formation du film.

Outre la mousse ordinaire, certains revêtements peuvent également éclater ou bouillir lors de la pulvérisation, de la cuisson ou du changement de température, laissant des bulles et des défauts similaires à la surface du film.

Un antimousse n’est pas meilleur, plus on en ajoute. Si l'additif et le système de résine ne correspondent pas bien, la surface du film peut être affectée et des défauts tels que des cratères peuvent apparaître. Ainsi, un antimousse pour systèmes à base de solvants doit être évalué sur trois points : antimousse, libération d'air et compatibilité.

La mousse et les microbulles ne sont pas le même état. Les grosses bulles enregistrées lors de la production se brisent généralement facilement, tandis que les petites bulles peuvent rester dispersées à l'intérieur du revêtement et s'écouler avec celui-ci lors de l'application.

Une fois le revêtement pulvérisé sur la pièce, le solvant commence à s'évaporer et le film s'épaissit, de sorte que les bulles piégées s'échappent plus lentement. S'ils ne quittent pas le film à temps, des piqûres et des problèmes de surface similaires peuvent se former après séchage.

Ainsi, un antimousse ne doit pas être jugé uniquement en fonction de la présence ou non de mousse à la surface du liquide après agitation. Le dégagement d'air à l'intérieur du revêtement et l'état final du film doivent également être vérifiés.

Un antimousse est lui-même un additif interfacial. Une fois dans le revêtement, il doit agir à l'intérieur du système tout en conservant une interaction appropriée avec la résine, le solvant et les autres additifs.

Si sa compatibilité avec la formule est insuffisante, des différences locales de tension superficielle peuvent apparaître lors de la formation du film, ce qui augmente le risque de cratères. L'effet antimousse et la compatibilité doivent être évalués ensemble, en particulier dans les revêtements à haute brillance et les encres de sérigraphie où les exigences d'apparence sont élevées ; La vitesse de démoussage ne constitue pas à elle seule une base solide.

Le DH-2022A est un antimousse polymère fluorocarbone vinyle propylène. Sa teneur en composants est de 12 % ± 1, le solvant est un solvant naphténique et la teneur en eau est inférieure à 0,01 %. Son domaine d'application est la mousse dans les systèmes à base de solvants :

1) il peut être utilisé pour la suppression de la mousse et la libération de l'air dans la production, notamment ainsi la mousse apportée par la dispersion et le broyage à grande vitesse ; 2) pour les systèmes sujets aux éclats de type ébullition, son effet sur les bulles du film peut être observé grâce à des tests de formule. Les données mentionnent également l'utilisation dans les encres de sérigraphie, en prenant en compte les performances de libération d'air et de nivellement, de sorte que les systèmes soucieux de la surface imprimée peuvent être testés spécifiquement.

Le DH-2022A est principalement destiné aux systèmes à base de solvants et peut être appliqué dans les revêtements, les matériaux électroniques, les produits d'étanchéité, les revêtements de sol et les fluides de coupe.

Pour les revêtements à base de solvants, surveillez la mousse après mélange à grande vitesse, la vitesse de libération de l'air au repos et l'état du film après application. Pour l'encre de sérigraphie, ajoutez un test d'impression et vérifiez la planéité de la surface, les bulles et l'étalement de l'encre. Pour les revêtements de sol, combinez l'application au grattage ou au rouleau et voyez si les bulles restent facilement à l'intérieur du film. Les méthodes de test diffèrent selon les systèmes, le dosage doit donc être reconfirmé pour chaque formule.

La dose de référence dans les données DH-2022A est de 0,1 % à 1,0 % de la formule totale. Lors des tests, définissez plusieurs niveaux de dosage à des fins de comparaison :

observez d'abord la suppression de la mousse au cours de la phase de production, puis la libération de l'air après le repos ; appliquez ensuite le revêtement et vérifiez que le film ne présente pas de bulles, de cratères et d'autres problèmes de surface. Pour les encres de sérigraphie, comparez l’état de surface à différents dosages directement sur les feuilles imprimées. Cela montre l'effet de l'antimousse sur la production et sur le film final, de sorte que le dosage n'est pas déterminé uniquement par la quantité de mousse liquide en surface.