Pourquoi les performances de l'application changent-elles lorsque la séquence d'ajout d'additif change ?

La conception des formules dans les revêtements et les encres prend généralement en compte les modèles de matières premières, les dosages d'additifs et les paramètres de processus tels que le broyage et la décroissance. Dans la production réelle, cependant, parfois la formule n'a pas changé et seul le stade auquel un additif est ajouté a été ajusté, mais la viscosité, la mousse ou l'état de surface du produit final différent.

Ce n’est pas surprenant. Un additif n’agit pas de la même manière simplement s’il est mélangé ; son effet dépend également de l'état des matières premières au moment de leur ajout, de l'environnement de dispersion et du traitement ultérieur.

Prenez un dispersant. Ajouté lors du mouillage et du broyage des pigments, il peut participer précocement au mouillage et à la stabilisation de la surface du pigment. Si le pigment a déjà formé de gros agglomérats, un dispersant ajouté ultérieurement pourrait ne pas produire le même effet.

La raison en est qu'un dispersant doit interagir avec la surface du pigment et que ses performances dépendent non seulement du dosage mais également des propriétés du pigment, de la composition de la résine, de l'environnement du solvant et des conditions mécaniques de dispersion. Pour les pâtes colorantes ou les systèmes pigmentaires nécessitant un broyage, le dispersant est généralement placé à une étape appropriée en fonction des exigences du processus, plutôt que d'être ajouté en une seule fois après que chaque matière première ait été mélangée.

Un agent d'égalisation améliore principalement le mouillage et l'étalement du revêtement sur le substrat et affecte l'état de surface lors de la formation du film. S'il est ajouté à un stade inapproprié, ou s'il est affecté ultérieurement par d'autres composants et conditions de traitement, ses performances réelles peuvent différer de celles attendues.

Un antimousse doit équilibrer la capacité antimousse et la compatibilité du système. Certains systèmes conviennent à l'ajout d'une partie de l'antimousse lors de l'étape de broyage ou de dispersion, tandis que d'autres ont nécessité un ajout supplémentaire lors de la décantation. La dépendance de la disposition du type d’antimousse, de la structure de la formule et du processus de production. Avec un timing inadapté, même le même produit peut laisser des résidus de mousse, des défauts de surface ou d'autres problèmes d'apparence. La séquence doit donc être définie en fonction des caractéristiques de chaque additif.

Une formule de revêtement est composée de résine, de pigment, de charge, de solvant et de nombreux additifs, et ces composants peuvent interagir par compatibilité, compétition d'adsorption ou activité de surface.

Par exemple, lorsqu'un additif entre en premier dans le système, il peut agir préférentiellement sur la surface du pigment ou de la charge ; si un autre additif est ajouté par la suite, la concurrence et la répartition dans le système peuvent changer. Ces changements peuvent affecter en outre la viscosité, la stabilité de la mousse et la surface du film. On ne peut donc pas supposer que tous les additifs donnent des résultats identiques tant qu’ils se retrouvent tous dans la formule. La séquence influence la façon dont le système se forme, et la façon dont il se forme peut influencer la performance finale.

Lorsqu'un changement de viscosité, une dispersion inégale, des défauts résiduels de mousse ou de film apparaissent, vérifiez d'abord si le processus de production a changé, y compris l'étape d'ajout d'additifs, la vitesse d'agitation, le temps de broyage et la séquence d'alimentation des matières premières.

Lors du dépannage, modifiez un seul facteur de processus majeur à la fois et maintenez les autres conditions également cohérentes que possibles, puis comparez la densité, la finesse, l'état de stockage, la mousse et les performances d'application entre les programmes.

Pour les dispersants, surveillez le mouillage des pigments et le processus de broyage ; pour les antimousses, évaluation par rapport au stade de formation de la mousse et à l'état final du film ; pour les agents d'égalisation, respectant la compatibilité après décoffrage et formation réelle du film.

Tous les additifs n’ont pas une séquence fixe et universelle. Différents systèmes de résine, types de pigments et de charges et équipements de production peuvent tous affecter l'organisation appropriée du processus, qui doit toujours reposer sur les données techniques du produit et les résultats des tests de formule.