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Accueil / Actualités / Actualités de l'industrie / Revêtement UV Mauvais nivellement et mauvaise adhérence du ruban — Comment améliorer les performances de la surface ?
Actualités de l'industrie
Revêtements UV · Vernis UV · Systèmes photodurcissables · DH-4270
Dans les vernis UV, les revêtements UV et autres systèmes photodurcissables, le film peut terminer le durcissement après une irradiation ultraviolette, offrant ainsi les avantages d'une vitesse de durcissement rapide et d'une efficacité de production élevée. Mais un durcissement plus rapide signifie également que l’état de surface du film doit se stabiliser dans un laps de temps plus court. Si le revêtement ne mouille pas et ne coule pas suffisamment pendant l'application et le durcissement, des problèmes de texture de surface et un pouvoir lubrifiant insuffisant peuvent en résulter. De plus, pour les produits nécessitant un test de ruban, un laminage ou un traitement ultérieur, la capacité antiadhésive de la surface du film est tout aussi importante.
Lubrification de la surface du film UV insuffisante
Après durcissement, la surface du film présente une résistance au frottement relativement élevée : la sensation au toucher et le toucher de la surface ne sont pas idéaux et le traitement ultérieur peut être affecté.
Le test du ruban montre l'adhérence
Certains revêtements UV développent une forte adhérence après contact avec le ruban adhésif, particulièrement visible dans les applications où des performances de démoulage de surface sont requises.
Flux et effet de surface difficiles à équilibrer
Si le système a une fluidité insuffisante et que la vitesse de durcissement est rapide, certains défauts de surface peuvent ne pas être entièrement corrigés avant que le film ne soit complètement durci.
L’effet additif change au fil du temps
Certains additifs de surface non réactifs dépendent principalement de la migration vers la surface du film pour agir : à mesure que l'environnement d'utilisation et le temps changent, les performances de la surface peuvent présenter certaines fluctuations.
Pourquoi les systèmes UV doivent prendre en compte le problème de « fixation » des additifs de surface
Les additifs de surface ordinaires agissent généralement en réduisant la tension superficielle et en améliorant l'état interfacial. Pour les systèmes photodurcissables aux UV, si l'additif réside uniquement sur la surface du film sans participer à la formation du réseau durci, sa stabilité à long terme peut être affectée par la composition du système et l'environnement d'utilisation. Par conséquent, pour les vernis UV ayant des exigences plus élevées en matière de durabilité des performances de surface, des additifs de surface contenant des groupes réactifs peuvent être envisagés. Ces additifs peuvent participer à la formation du réseau de résine pendant le durcissement, ils ne sont donc pas simplement présents à la surface du film mais forment une relation de liaison plus stable avec le système durci.
DH-4270 : Additif de surface réactif pour systèmes UV
Le DH-4270 est un additif de surface pour les vernis inverses UV et les systèmes photo-durcissables, avec des groupes fonctionnels acryliques réactifs qui peuvent participer à la formation de la structure du réseau polymère pendant le durcissement aux UV, rendant l'additif plus stable présent dans le film durci. En application, le DH-4270 peut aider à améliorer l'état d'étalement du revêtement, rendant la surface du film plus uniforme, tout en améliorant les performances de glissement et le comportement de décollement du film durci. Comparée aux additifs qui reposent uniquement sur la migration de surface, sa structure réactive est mieux adaptée aux systèmes photodurcissables avec certaines exigences de durabilité pour les performances de surface.
Le produit convient principalement aux revêtements UV à base de solvants, aux systèmes photodurcissables aux UV et à certains systèmes de résine acrylique. Dosage de référence : 0,05 % à 1,0 % de la formulation totale.
Les problèmes de surface du vernis UV ne concernent pas simplement la qualité du nivellement : les performances de glissement, le décollement du ruban et la stabilité de l'additif dans le film durci méritent tous une attention particulière. Pour les systèmes UV qui doivent maintenir les performances de surface à long terme, la sélection d'un additif de surface réactif lui permet de participer à la formation du réseau durci, améliorant ainsi l'effet de nivellement et de glissement tout en réduisant les changements de performances provoqués par la migration des additifs.
Foire aux questions
Pourquoi un additif de surface réactif est-il plus durable dans les systèmes UV qu'un additif non réactif ?
Les additifs non réactifs dépendent de la concentration en surface : ils migrent vers la surface du film pendant le durcissement et modifient la surface grâce à leur présence à cet endroit. Cependant, leur concentration à la surface peut changer avec le temps en raison d'une migration ultérieure, d'une extraction par solvant ou d'un contact mécanique. Les additifs réactifs avec des groupes fonctionnels acryliques copolymérisent dans le réseau pendant le durcissement aux UV, les ancrant aux positions où ils étaient concentrés au point de durcissement — cette position verrouillée est maintenue tout au long de la durée de vie plutôt que d'être soumise à une redistribution continue.
Le DH-4270 affecte-t-il la vitesse de durcissement ou l'efficacité du photoinitiateur dans les systèmes UV ?
Dans la plage de dosage recommandée (0,05 % à 1,0 %), les groupes acryliques réactifs du DH-4270 participent à la polymérisation radicalaire initiée par les UV aux côtés des oligomères et monomères de base. À de faibles niveaux d’addition, l’effet sur la vitesse globale de durcissement est minime. À des doses plus élevées, l'effet sur le profil de durcissement doit être évalué parallèlement aux performances de la surface cible pour confirmer le niveau d'ajout approprié pour le système UV spécifique.
