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Accueil / Actualités / Actualités de l'industrie / Le nivellement du revêtement UV est toujours insuffisant ? Le problème peut résider dans la sélection des additifs
Actualités de l'industrie
Revêtements UV · Encres UV · Systèmes photodurcissables · DH-4210
Dans les revêtements UV, les encres UV et autres systèmes photodurcissables, la transition de l'état liquide à l'état solide est très rapide. Les revêtements traditionnels disposent encore d'un temps relativement suffisant pour corriger les défauts de surface grâce à l'évaporation du solvant et à l'écoulement du film. Mais une fois le durcissement UV commencé, le système de résine réagit rapidement et la fenêtre d'écoulement du film se raccourcit. Cela pose facilement problème : la formulation ne présente aucune anomalie évidente, mais le film final n'est pas assez plat, pas assez lisse, et développe même des défauts de surface en forme de cratères et de peau d'orange. Par conséquent, dans les systèmes UV, un agent de nivellement doit non seulement réduire la tension superficielle et améliorer le mouillage et l'écoulement, mais également prendre en compte la compatibilité avec la résine, la durabilité après durcissement et les performances de recouvrement ultérieures.
Le revêtement UV durcit rapidement – le film ne peut pas se niveler avant le durcissement
Le durcissement par système UV constitue son avantage, mais cela signifie également que le temps d'autocorrection du film est raccourci. Si la vitesse de nivellement ne peut pas suivre la vitesse de durcissement, l'ondulation de la surface persiste.
Mouillage insuffisant du substrat – des cratères se produisent facilement
Lorsque la relation de tension interfaciale entre le revêtement et le substrat est inappropriée, le liquide de revêtement ne peut pas s'étaler uniformément et peut former des cratères, des films transparents ou non uniformes.
Lubrification insuffisante de la surface du film
Certains revêtements UV nécessitent non seulement un aspect plat, mais également une certaine sensation de glissement et une certaine capacité antifriction. Si l'on poursuit uniquement le nivellement sans équilibrer les performances de la surface, l'effet final risque de ne pas être satisfaisant.
L'excès d'agent de nivellement affecte les couches ultérieures
Certains additifs silicones traditionnels forment facilement des couches de migration de surface évidentes sur le film. Bien que l'effet de nivellement à court terme soit bon, une utilisation excessive peut affecter la liaison intercouche lors du revêtement ultérieur.
Pourquoi les agents de nivellement du système UV doivent prendre en compte plus que la simple vitesse
Un agent de nivellement doit d'abord maintenir une bonne compatibilité avec le système de résine, puis améliorer de manière appropriée la tension superficielle et le mouillage du substrat pendant l'application, aidant ainsi le liquide de revêtement à s'étaler plus uniformément. Si l'additif réside uniquement physiquement dans le film sans participer à la formation du réseau durci, son mode d'action peut changer lors du durcissement, du stockage ou du revêtement ultérieur. Les additifs siloxanes réactifs à fonction acrylique peuvent utiliser leurs groupes fonctionnels réactifs pour participer à la formation du réseau pendant le durcissement aux UV, rendant l'additif plus stable présent dans le film durci et équilibrant mieux les performances de surface avec la durabilité.
DH-4210 : Agent de nivellement d'acrylate de polysiloxane réticulant
Le DH-4210 est un agent de nivellement réticulant polysiloxane acrylate, ciblant principalement les UV et autres systèmes photodurcissables. Par rapport aux additifs de surface traditionnels qui reposent uniquement sur la migration physique, sa structure moléculaire comporte des groupes réactifs qui peuvent participer à la réticulation, offrant une meilleure adaptabilité au système durci pendant le durcissement plutôt que de dépendre entièrement d'un état libre pour l'action de surface.
Dans l'application pratique, le DH-4210 améliore simultanément : en aidant le liquide de revêtement à mieux s'étendre — en améliorant l'effet de nivellement du film ; améliorer la capacité de mouillage du substrat — réduire les défauts de surface causés par un mouillage insuffisant ; améliorant le glissement du film et aidant à la résistance aux rayures. Sa bonne compatibilité contribue également à réduire les problèmes de turbidité causés par la non-concordance des additifs et des résines, tout en répondant aux exigences de recouvrement et de surimpression. Systèmes applicables : revêtements UV pour bois, encres d'imprimerie et vernis d'impression de surface, revêtements de canettes et revêtements plastiques. Dosage de référence : revêtements pour bois 0,05 % à 4 % ; encres d'imprimerie et vernis d'impression de surface 0,1 % à 1 % ; revêtements de canettes 0,05 % à 0,3 % ; revêtements plastiques 0,05 % à 0,6 %.
Le problème de nivellement des revêtements UV et des encres UV est fondamentalement étroitement lié au temps d'écoulement court du film, à la tension superficielle et à l'état de mouillage du substrat. Par conséquent, lors de la sélection d'un agent de nivellement, non seulement « le film est-il plat après l'application » doit-il être pris en compte, mais la compatibilité entre l'additif et la résine, ainsi que l'impact sur le glissement, le recouvrement et les performances de la surface après durcissement, doivent également être pris en compte. Les agents de nivellement réactifs siloxane-acrylate peuvent améliorer la compatibilité avec les systèmes de durcissement UV au niveau de la structure moléculaire, améliorant le nivellement, le mouillage et le glissement tout en offrant un choix de formulation plus stable pour les revêtements et encres UV.
Foire aux questions
Pourquoi la plage de dosage est-elle si large (0,05 % à 4 %) – qu’est-ce qui détermine où se situe dans cette plage la dose optimale ?
La large gamme reflète la grande variation des exigences de performances de surface et des types de formulations selon les applications de revêtement UV. Les revêtements pour bois qui nécessitent à la fois une brillance élevée et une sensation de glissement prononcée peuvent nécessiter l'extrémité supérieure de la gamme. Les revêtements et les revêtements plastiques soumis à des exigences de recouvrement et d'adhérence plus strictes, ou lorsque le substrat est lisse et que le défi de nivellement est moindre, peuvent généralement utiliser l'extrémité inférieure. Dans la plage recommandée, le dosage optimal doit être établi en évaluant ensemble les performances de nivellement, de résistance aux cratères, de glissement et de recouvrement à des niveaux de dosage progressivement ajustés – et non en sélectionnant par défaut le maximum.
Le DH-4210 convient-il aux systèmes de polymérisation UV radicalaires et UV cationiques ?
Le DH-4210 contient des groupes fonctionnels acryliques réactifs, qui sont copolymérisables avec les monomères et oligomères acrylates dans les systèmes UV radicalaires. Pour les systèmes UV cationiques (à base d'époxyde ou d'éther vinylique), le groupe acrylique n'est pas réactif sous initiation cationique, de sorte que l'additif fonctionnerait comme un modificateur de surface non réactif plutôt que de participer au réseau durci. La compatibilité et les performances dans un système cationique spécifique doivent être évaluées par essai avant utilisation en production.
